一种SCR脱硝反应器内催化剂模块的安装方法,该方法有四大步骤:一,安装本层催化剂模块时,在本层的顶面钢梁底设置的单轨吊车,设置横向“吊装主轨道”和纵向“吊装次轨道”,催化剂模块通过“吊装主轨道”上设置手动或电动葫芦“横向移动”进入反应器内部。二:通过“吊装主轨道”到达各单元“吊装次轨道”附近,将催化剂模块放下,然后退出主轨道的“电动或手动葫芦”。三:人工安装“次轨道连接件”,通过“次轨道连接件”及其上的手动葫芦,纵向移动将催化剂模块吊装到指定位置。四:每安装完一整列催化剂模块,“次轨道连接件”需取下,用于其他列或其他层安装。本发明是一种简便、可靠、易操作、便于工地安装的催化剂模块安装技术。
1.一种SCR脱硝反应器内催化剂模块的安装方法,其特征在于:该方法具体步骤如下:步骤一,安装本层催化剂模块时,在本层的顶面钢梁底即上一层催化剂模块支撑钢梁梁底部设置的单轨吊车,设置横向“吊装主轨道”和纵向“吊装次轨道”,催化剂模块通过“吊装主轨道”上设置手动或电动葫芦“横向移动”进入反应器内部;其他层催化剂模块安装均按此进行;步骤二:通过“吊装主轨道”到达各单元“吊装次轨道”附近,将催化剂模块放下,然后退出主轨道的“电动或手动葫芦”;步骤三:人工安装“次轨道连接件”,将“次轨道连接件”直接人工悬挂在两侧“吊装次轨道”的端部,再将催化剂模块吊起,通过“次轨道连接件”及其上的手动葫芦,纵向移动将催化剂模块吊装到指定位置;步骤四:每安装完一整列催化剂模块,“次轨道连接件”需取下,用于其他列或其他层安装;为加快吊装进度,设置多根“次轨道连接件”,利用主轨道吊具吊装速度快的优势,多列同时进行安装作业,加快安装进度;催化剂模块全部安装完后“次轨道连接件”应取出,存入仓库以备将来催化剂换装时使用。
2.根据权利要求1所述的一种SCR脱硝反应器内催化剂模块的安装方法,其特征在于:步骤一中所述的“吊装主轨道”底面是与“吊装次轨道”顶面相差30mm以上,主、次轨道相互错开,互不干涉;“吊装次轨道”端部上翼缘设有“上部卡槽”,下翼缘设有“下承重销”。
3.根据权利要求1所述的一种SCR脱硝反应器内催化剂模块的安装方法,其特征在于:步骤三中所述的“次轨道连接件”长800mm,截面型号与“吊装次轨道”一致,为“工20a”工字钢;“次轨道连接件”端部上翼缘设有“上承重销”,该“上承重销”能承受3T的竖向荷载;“上承重销”能卡入“吊装次轨道”端部上翼缘设置的“上部卡槽”,“次轨道连接件”端部下翼缘设有“下部卡槽”;这与设置在“吊装次轨道”下翼缘的“下承重销”配套,形成互锁;“卡槽”与承重销”,之间留2-3mm缝隙,方便安装;“次轨道连接件”重量轻,尺寸小,方便人工拆卸。技术领域
本发明涉及环保领域一种SCR脱硝反应器内催化剂模块的安装方法。它是一种对原国外引进技术脱硝反应器催化剂模块安装技术的改进。属于环保技术领域选择性催化还原(SCR)烟气脱硝技术。
背景技术
目前选择性催化还原(SCR)烟气脱硝法,由于其效率高,性能稳定,广泛应用在国内外的工程中,成为排烟尾气脱除氮氧化物的主流技术。SCR脱硝系统是指在催化剂的作用下,通过向烟气中喷入氨气,将烟气中的氮氧化物还原成氮气和水的反应装置系统。SCR脱硝工艺的主要设备为SCR反应器。而SCR反应器内的核心部件为催化剂模块。脱硝催化剂模块一般(包括进口产品)为标准件,模块尺寸一般为:长约2m(小于但接近2m),宽约1m(小于但接近1m),高0.6~1.8m范围的长方体。模块长宽尺寸较为固定,高度方向尺寸不固定。催化剂模块重量根据其高度的不同,重量变化较大,每模块重量一般在0.6~1.5T之间,最重不超过2T。一般来说一个SCR反应器根据工艺要求需设置2至4层催化剂(也就是反应器内需对应设置2至4层催化剂支撑梁。催化剂层间间距约为3.5m。),而每一层催化剂由多个催化剂模块一个紧靠一个平铺组成。催化剂模块主要活性成分为V₂O_5,TiO_2、WO₃等稀土金属化合物,催化剂模块是整个脱硝系统最为贵重和核心的部件。催化剂模块需每隔3~5年需更换一次。因此采用一种稳妥可靠,易操作的安装方式就显得尤为重要。一直以来催化剂模块安装一直沿用国外技术引进时的安装技术。主要安装技术有两种:一种是安装本层催化剂模块时,通过上一层支撑钢梁梁底设置的单轨吊车将催化剂模块吊装从反应器外部吊装至反应器里面(横向移动),再通过本层催化剂模块支撑梁高度范围内设置的有轨“催化剂小车”(一种在两条固定轨道上行走的滑车)将催化剂模块人工推运至规定位置(纵向移动)。另一种方法则正好相反:通过在本层设置“临时”的“楼面”双轨轨道,使用“催化剂小车”将催化剂模块从反应器外部人工推送至反应器里面(横向移动),再通过上一层支撑钢梁梁底设置的单轨吊车将催化剂模块吊装到指定位置(纵向移动)。上述两种安装技术都需设置“催化剂小车”。由于“催化剂小车”的存在,均需配套设置使其能在本层行走的双轨轨道。上面提到的第一种吊装方式,由于“催化剂小车轨道”的原因,本层钢梁上翼缘设不了水平支撑,影响了本层催化剂模块支撑钢梁的稳定,因此常规反应器内催化剂模块支撑钢梁均需采用箱型梁,方能解决稳定问题,本层催化剂模块支撑梁的最小高度也需600mm。这对反应器本体结构设计带来很多“麻烦”和制约,导致反应器本体设计钢材耗量大,结构不是很合理;第二种方案虽不影响反应器内每层水平支撑布置,但每安装完一列催化剂模块需拆除一段设置在的本层“楼面”的“临时“双轨轨道,安装一整层催化剂模块,需要多次拆装本层顶面纵向移动的单轨吊车,安装费工、费力,效率低。鉴于工程上此两种常规催化剂的安装模式,由于“催化剂小车“轨道的问题,带来很多设计和施工上的麻烦。由此我们发明了一种无需催化剂小车和其配套轨道,简便、可靠、易操作、便于工地安装的脱硝催化剂模块安装系统。
发明内容
1、本发明的目的是提供一种SCR脱硝反应器内催化剂模块的安装方法,它无需“催化剂小车”,是一种简便、可靠、易操作、便于工地安装的催化剂模块安装技术。2、为了达到上述发明的目的,本发明采用如下的技术及设施:本发明一种SCR脱硝反应器内催化剂模块的安装方法,该方法具体步骤如下:步骤一,安装本层催化剂模块时,在本层的顶面钢梁底(即:上一层催化剂模块支撑钢梁梁底)设置横向“吊装主轨道”和纵向“吊装次轨道”。催化剂模块通过“吊装主轨道”上设置电动或手动葫芦“横向移动”进入反应器内部。详见本发明附图“图1”--“SCR脱硝反应器内催化剂模块吊装立面示意图”。“图1”为安装一层催化剂的安装模式。其它层催化剂模块的安装均按此进行。步骤二:催化剂模块通过“吊装主轨道”上的电动或手动葫芦移动到达各单元“吊装次轨道”附近。到达后将催化剂模块放下,然后退出主轨道的“电动或手动葫芦”。步骤三:人工安装“次轨道连接件”,人工将“次轨道连接件”悬挂在两侧“吊装次轨道”的端部。再将催化剂模块吊起,通过“次轨道连接件”及其上的手动葫芦纵向移动将催化剂模块吊装到指定位置。(注:次轨道连接件上吊具采用手动葫芦主要是考虑其轻便,方便人工安装,但也可采用电动葫芦。)步骤四:每安装完一整列催化剂模块,“次轨道连接件”需取下,用于其他列或其他层安装。为加快吊装进度,可利用主轨道吊具吊装速度快的优势,设置多根“次轨道连接件”,进行多列安装作业,因此可加快安装进度。待催化剂模块全部安装完后,应取下“次轨道连接件”,并将其存入仓库以备将来催化剂换装时使用。其中:步骤一中所述的“吊装主轨道”底面是与“吊装次轨道”顶面相差30mm以上,主次轨道能相互错开,互不干涉。“吊装次轨道”端部上翼缘设有“上部卡槽”,下翼缘设有“下承重销”。具体构造见本发明附图“图3a”。其中:步骤三中所述的“次轨道连接件”长约800mm,截面型号与“吊装次轨道”一致,一般为“工20a”工字钢。“次轨道连接件”端部上翼缘设有“上承重销”。该“上承重销”能承受3T的竖向荷载。“上承重销”能卡入“吊装次轨道”端部上翼缘设置的“上部卡槽”。“次轨道连接件”端部下翼缘设有“下部卡槽”。这与设置在“吊装次轨道”下翼缘的“下承重销”配套,形成互锁。详见本发明附图“图3a”。“卡槽”与承重销”,之间留2-3mm缝隙,方便安装。“次轨道连接件”重量轻(重量约24kg),尺寸小,方便人工拆卸。3、优点及功效:本发明无需厂家提供“催化剂小车”和设置“催化剂小车”运行轨道,节省了造价。由于不占用本层催化剂支撑梁上翼缘空间,方便反应器结构水平支撑和支撑钢梁的布置,优化了反应器本体设计,使反应器设计更合理。本安装技术采用工地常见的机械,造价低、施工简单、易操作、很适合脱硝项目工地安装和催化剂模块更换。
附图说明
图1为SCR脱硝反应器内催化剂模块吊装立面示意图。图2为图1的1-1剖面---SCR脱硝反应器中催化剂模块吊装轨道平面布置图。图3a为图2的A-A剖面图。图3b为图3a的B-B剖面图。图3c为图3a的C-C剖面图。
具体实施方式
见图1、图2、图3a、图3b、图3c,本发明一种SCR脱硝反应器内催化剂模块的安装方法,其具体步骤如下:步骤一,安装本层催化剂模块时,在本层的顶面钢梁底(即:上一层催化剂模块支撑钢梁梁底)设置横向“吊装主轨道”和纵向“吊装次轨道”。催化剂模块通过“吊装主轨道”上设置电动或手动葫芦“横向移动”进入反应器内部。详见本发明附图“图1”--“SCR脱硝反应器内催化剂模块吊装立面示意图”。“图1”为安装一层催化剂的安装模式。其它层催化剂模块的安装均按此进行。步骤二:催化剂模块通过“吊装主轨道”上的电动或手动葫芦移动到达各单元“吊装次轨道”附近。到达后将催化剂模块放下,然后退出主轨道的“电动或手动葫芦”。步骤三:人工安装“次轨道连接件”,人工将“次轨道连接件”悬挂在两侧“吊装次轨道”的端部。再将催化剂模块吊起,通过“次轨道连接件”及其上的手动葫芦纵向移动将催化剂模块吊装到指定位置。(注:次轨道连接件上吊具采用手动葫芦主要是考虑其轻便,方便人工安装,但也可采用电动葫芦。)步骤四:每安装完一整列催化剂模块,“次轨道连接件”需取下,用于其他列或其他层安装。为加快吊装进度,可利用主轨道吊具吊装速度快的优势,设置多根“次轨道连接件”,进行多列安装作业,因此可加快安装进度。待催化剂模块全部安装完后,应取下“次轨道连接件”,并将其存入仓库以备将来催化剂换装时使用。其中:步骤一中所述的“吊装主轨道”底面是与“吊装次轨道”顶面相差30mm以上,主次轨道能相互错开,互不干涉。“吊装次轨道”端部上翼缘设有“上部卡槽”,下翼缘设有“下承重销”。具体构造见本发明附图“图3a”。其中:步骤三中所述的“次轨道连接件”长约800mm,截面型号与“吊装次轨道”一致,一般为“工20a”工字钢。“次轨道连接件”端部上翼缘设有“上承重销”。该“上承重销”能承受3T的竖向荷载。“上承重销”能卡入“吊装次轨道”端部上翼缘设置的“上部卡槽”。“次轨道连接件”端部下翼缘设有“下部卡槽”。这与设置在“吊装次轨道”下翼缘的“下承重销”配套,形成互锁。详见本发明附图“图3a”。“卡槽”与承重销”,之间留2-3mm缝隙,方便安装。“次轨道连接件”重量轻(重量约24kg),尺寸小,方便人工拆卸。